Fachartikel |
19.07.2011
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Das Bauelement liefert eine Energieeffizienz von 60 lm/W bei einer Helligkeit von 1000 cd/m2 (Anfangs- Helligkeit ebenso 1000 cd/m2) und hat das Potential zur Lebensdauer von 100.000 Betriebsstunden. In der neuen OLED-Struktur werden kommerziell erhältliche fluoreszierende blaue Emitter verwendet.
Neben der hohen Effizienz zeigte das Bauelement auch einen hohen Wert für den Farbwiedergabeindex (Color Rendering Index, CRI) von 87. Das abgestrahlte Licht weist ein sehr breites Emissionsspektrum und gute Farbkoordinaten (CIE 0.470/0.429) auf, was der Normlichtart A sehr nahe kommt und innerhalb der vom US-Energieministerium (Department of Energy, DOE) festgelegten Quadranten für die Kenngrößen liegt, mit denen die Farbspezifikationen für den DOE Energy Star erfüllt werden.
Für die OLED Architektur wählte Novaled bewusst ein klassisches und handelsübliches fluoreszierendes blaues Emittermaterial. Die OLED Energieeffizienz ist bei diesen Materialien normalerweise wesentlich geringer als bei phosphoreszierenden Emittern, doch aufgrund der Vorzüge der Novaled PIN OLED Technologie und der eingesetzten Dotierungs-, Transport- und Auskopplungsmaterialien Novaled‘s konnte ein bemerkenswert hoher Wert erzielt werden.
Die Verwendung des fluoreszierenden blauen Emitters bietet mehrere Vorteile. Für alle Hersteller frei verfügbar ermöglicht er stabile OLEDs mit einer längeren Betriebslebensdauer. Außerdem lässt sich mit ihm der gesamte sichtbare Bereich des Farbspektrums abdecken, was in dem sehr hohen CRI-Wert resultiert, der mit diesem OLED-Bauelement erreicht wurde.
Neben der hohen Effizienz zeigte das Bauelement auch einen hohen Wert für den Farbwiedergabeindex (Color Rendering Index, CRI) von 87. Das abgestrahlte Licht weist ein sehr breites Emissionsspektrum und gute Farbkoordinaten (CIE 0.470/0.429) auf, was der Normlichtart A sehr nahe kommt und innerhalb der vom US-Energieministerium (Department of Energy, DOE) festgelegten Quadranten für die Kenngrößen liegt, mit denen die Farbspezifikationen für den DOE Energy Star erfüllt werden.
Für die OLED Architektur wählte Novaled bewusst ein klassisches und handelsübliches fluoreszierendes blaues Emittermaterial. Die OLED Energieeffizienz ist bei diesen Materialien normalerweise wesentlich geringer als bei phosphoreszierenden Emittern, doch aufgrund der Vorzüge der Novaled PIN OLED Technologie und der eingesetzten Dotierungs-, Transport- und Auskopplungsmaterialien Novaled‘s konnte ein bemerkenswert hoher Wert erzielt werden.
Die Verwendung des fluoreszierenden blauen Emitters bietet mehrere Vorteile. Für alle Hersteller frei verfügbar ermöglicht er stabile OLEDs mit einer längeren Betriebslebensdauer. Außerdem lässt sich mit ihm der gesamte sichtbare Bereich des Farbspektrums abdecken, was in dem sehr hohen CRI-Wert resultiert, der mit diesem OLED-Bauelement erreicht wurde.
Bei diesem OLED-Muster kamen die von Novaled entwickelte Lichtauskopplungs-Technologie sowie das Lichtextraktions Material NET 61 zur Anwendung. Hierdurch konnten die ‚ Energieeffizienz gesteigert und die Winkelabhängigkeit des emittierten Lichtes verbessert werden. Durch Erfüllung der Standards für kommerzielle Beleuchtungsanwendungen sind hocheffizienten weiße PIN-OLEDs mit Novaled Technologie und Material ideal für OLED – Lampen und Beleuchtungsanwendungen.
"Die Kombination von handelsüblichen und erprobten fluoreszierenden blauen Emittern mit Novaled-Technologie und -Materialien führt zu OLEDs, die mit ihrer Leistungsfähigkeit wichtigste Anforderungen des Marktes schon jetzt erfüllen", sagte Gildas Sorin, CEO der Novaled AG.
"Sobald phosphoreszierende blaue Emittermaterialien zu etablierten marktüblichen Standardprodukten werden, ermöglicht unsere Technologie, die Effizienz von OLEDs deutlich zu steigern und Bauelemente herzustellen, die mehr als 100 lm/W erreichen und gleichzeitig eine hohe Lebensdauer haben."
Zur Fertigung der Rekord-OLED sind Standardprozesse angewandt worden. Herkömmliche Verdampfungsprozesse, wenig komplexe Auskopplungsverfahren und handelsübliche Ausgangsprodukte wie Standard- Glassubstrate mit ITO (Indiumzinnoxid) gestatten eine Umsetzung der Fertigung auf größere Produktionslinien und eine kostengünstige Volumen Produktion dieser Bauelemente.
"Die Kombination von handelsüblichen und erprobten fluoreszierenden blauen Emittern mit Novaled-Technologie und -Materialien führt zu OLEDs, die mit ihrer Leistungsfähigkeit wichtigste Anforderungen des Marktes schon jetzt erfüllen", sagte Gildas Sorin, CEO der Novaled AG.
"Sobald phosphoreszierende blaue Emittermaterialien zu etablierten marktüblichen Standardprodukten werden, ermöglicht unsere Technologie, die Effizienz von OLEDs deutlich zu steigern und Bauelemente herzustellen, die mehr als 100 lm/W erreichen und gleichzeitig eine hohe Lebensdauer haben."
Zur Fertigung der Rekord-OLED sind Standardprozesse angewandt worden. Herkömmliche Verdampfungsprozesse, wenig komplexe Auskopplungsverfahren und handelsübliche Ausgangsprodukte wie Standard- Glassubstrate mit ITO (Indiumzinnoxid) gestatten eine Umsetzung der Fertigung auf größere Produktionslinien und eine kostengünstige Volumen Produktion dieser Bauelemente.
novaled - www.novaled.com
